涂裝廢氣治理主要有減少廢氣排放和噴漆廢氣進行治理兩方面。
　　一、減少廢氣排放
　　1、使用環保型涂料
　　環保型涂料是不使用或少量使用溶劑的涂料，如水性涂料、粉末涂料、光固化涂料等。粉末涂料基本上不排放廢氣，近年發展，江淮汽車已將粉末涂料成功應用于車廂噴涂，目前生產線已量產。采用粉末涂料，可減少車廂噴涂過程中的廢氣排放量，節約廢氣治理設備投資和運行成本。
　　由于近年環保問題凸顯，我國推行水性漆的應用，目前新建生產線環評均要求使用水性漆，水性漆已普及到各涂裝行業。水性漆的主要成分是水，溶劑含量為20%~25%，遠遠低于溶劑型涂料。使用水性漆，可以從根源上減少廢氣中VOC的排放量。
　　2、提高涂料利用率，減少涂料使用量
　　汽車涂裝過程中常以噴涂形式使用涂料，在噴涂過程中產生較多漆霧，漆霧是噴漆廢氣中的顆粒物來源，因此，提高涂料利用率可以降低廢氣中的顆粒物，降低廢氣處理難度。只有采用大容量低壓空氣噴涂或靜電噴涂才能滿足至少65%的涂料利用率。除此之外，采用機器人噴涂也可以提高涂料利用率，目前國內涂裝行業正在推行內噴機器人，即整條涂裝線噴涂實現無人化，全部使用機器人噴涂，地提高了涂料的利用率。
　　3、采用循環風技術，減少廢氣排放量
　　噴漆系統是汽車車身涂裝車間能耗大的系統，噴漆系統能耗占涂裝車間總能耗的48%左右，因此如何降低噴漆系統的能耗，尤其是噴漆調溫、調濕的能耗，是涂裝工藝環節節能減排的關鍵所在。
　　近幾年在國內部分德系、美系、日系汽車工廠中開始采用空調循環風技術，該技術主要是用于降低噴漆系統的能源消耗。
　　全自動噴漆室排風再循環可分為干式再循環和濕空氣再循環。從漆前準備段、風幕、晾干室等區段排出的空氣含濕量不高，僅過濾可循環利用，或經干式漆霧捕捉裝置處理過的噴漆室排風，因其潔凈度(0.3mg/m3)已達標，可直接循環利用，統稱為干式再循環，而經濕式(水洗式)漆霧捕集裝置處理過的噴漆室排風含水量增加，需調溫后才能循環利用，故稱為濕空氣再循環。通過使用空調循環風技術，噴漆室空調新風風量可降低60%以上。
　　二、噴漆廢氣治理
　　涂裝噴漆廢氣治理通常采用2種方法：一是“活性炭吸附+催化燃燒”，二是“沸石濃縮轉輪吸附+高溫燃燒法(RTO/TNV)”，前者適用于小風量(小于10萬m3/h)，后者適用于大風量(大于10萬m3/h)。
　　1)活性炭吸附法
　　活性炭作為涂裝車間的廢氣吸附劑已經有很的應用經驗。活性炭價格便宜，表面有疏水性，比表面積((500~1200㎡/g)大，因而具有優異的吸附性能，可使溶劑吸附在其表面，吸附飽和后，采用100℃左右的熱空氣進行脫附，脫附過程中被吸附的氣體解析出來。由于具有疏水性表面的分子篩(沸石)價格昂貴，在以去除溶劑為目的的場合，活性炭是適宜的吸附劑。
　　涂裝噴漆廢氣治理如采用活性炭吸附塔吸附法，常規采用活性炭吸附與催化燃燒(脫附)相結合的處理工藝。它是根據吸附()和催化燃燒(節能)2個基本原理設計的，即吸附濃縮一催化燃燒法，該工藝采用多個活性炭吸附箱連續工作，且各吸附箱之間可交替使用。
　　吸附：含物的廢氣通過引風機，經過活性炭吸附箱，VOC吸附在活性炭內部，吸附后潔凈氣體高空排放至室外；經過一段時間(約6d)后，活性炭達到飽和狀態，停止吸附，此時物已被濃縮在活性炭內。
　　脫附：啟動催化凈化裝置內的加熱裝置，熱風進入內部循環，當熱風達到物的沸點(不高于120℃)時，物從活性炭內解析出來，進入催化室進行催化分解成CO2和H2O，同時釋放出熱量。釋放出的熱量在進入吸附床脫附時，加熱裝置   停止工作，廢氣在催化燃燒室內維持自燃，尾氣   ，循環進行，直至物   從活性炭內部分離，至催化室分解。活性炭了   ，物催化分解處理。
　　2)沸石轉輪吸附法
　　噴漆室廢氣屬于大風量、低濃度的混合氣體，目前此類廢氣主流治理方式為“沸石轉輪吸附濃縮+高溫焚燒凈化”，處理后的廢氣直接達標排放。
　　待處理的噴漆室混合廢氣經引風機作用，先經過預處理過濾裝置去除廢氣中的粉塵及雜質部分，否則直接吸附會堵塞沸石的微縮孔，從而影響吸附效果，甚至失效，經過初步過濾后，相對純凈的廢氣進入沸石轉輪吸附裝置進行吸附凈化處理，物質被沸石轉輪特有的作用力截留在其內部，潔凈氣體排出，經過一段時間吸附后，沸石轉輪達到飽和狀態，轉輪自動轉動進入冷卻和高溫脫附區域。
　　沸石轉輪脫附出來的廢氣直接進入RTO蓄熱式焚燒爐進行焚燒凈化處理，廢氣焚燒后的氧化室高溫氣體與脫附廢氣通過熱交換器進行熱交換，使脫附廢氣換熱(溫度控制在150~200℃)后進入轉輪脫附區進行脫附，沸石中的物受到熱空氣加熱后從沸石中揮發出來，此時脫附出來的廢氣屬于、小風量、高溫度的廢氣，直接進入RTO焚燒爐氧化后釋放出大量能量，物利用自身氧化燃燒釋放出的熱量維持自燃，如果脫附廢氣濃度足夠高，RTO正常使用需要很少的   氣甚至不需要   氣，做到節能環保，同時，整套裝置   、、無二次污染。